靴下を製造する

靴下をOEM製作するときの納期についての考え方とは?

投稿日:2018年12月26日 更新日:

「生産管理をしているが納期が遅れて困っている」「短納期で靴下を製作したい」「自社ブランドとして靴下を作りたい」

本日はそんな方々に向けて、靴下の納期についての考え方を紹介してまいります。

靴下OEM製造における納期管理のポイントとは?

サンプルを製作するための「デザイン」にどのくらい時間がかかるか

OEM生産をする場合、まずは、依頼者からデザインを頂きます。

製作上問題かないか、確認をし問題がなければサンプル製作に進みます。サンプルが上がったら、さらに確認を頂いて問題がなければ、本生産に入る流れです。

デザインの提供が遅くなると、その分スケジュールも後ろ倒しになります。

サンプル製作に入る前に、デザインをしっかりと形にすることが、製作をスムーズに進めるための大きなポイントになります。

売り場で陳列して販売する場合は、パッケージの仕様も併せて検討しておくとよりスムーズに進行できます。

サンプル製作時間とその品質

サンプル製作の遅れは、納品日に影響することがあります。

サンプル精度が低い場合も同様です。サンプルの上がりがイメージと違う状態で、本生産に入るのはトラブルの原因になります。

サンプルが到着したら、デザインと併せて、1日試し履きをすると多くの気づきを得ることができます。

どんな小さなことでも、サンプルの段階で業者に相談するのがベストです。

本生産前に追加の修正事項が発生すると納期が遅れる原因になります。

生産から納品までのスケジュール管理

サンプルを確認、数量確定後、本生産に入ります。生産から納品までのスケジュール管理は、基本的に業者が管理します。

「ものづくり」は、人の手によって進められるので、100%はありません。ここでのポイントは、如何に早い段階で問題点を見つけるかになります。

発見が遅いと、最悪作り直しとなり、納期が大幅に遅れてしまう場合があります。

短納期で製造する場合のデメリットとは?

「短納期で靴下を作りたい」というご依頼も多く頂いております。短納期で製造を進める場合、様々なデメリットがあります。

価格があがる

サンプル製作から製造、輸送まで、全てにおいて急ぎの対応が必要になるので、どうしても割高になります。

妥協しなければならない

製作期間が短くなると、妥協が必要です。例えばサンプルを一回製作をして修正点がある場合、再度サンプルを製作する時間がないので、おのずと本生産時に直接修正する流れになります。

再度サンプルを製作するわけではなく、生産時に修正するわけですから、画像で確認する形になります。

あくまでも画像での確認ですので、実際の商品をみたときに、イメージが違うといったことも起こり得ます。再度修正となると、納期に影響が出る可能性があります。

短納期での製造はトレードオフである

急ぎでの製造になると、製作期間が通常より短いので、工場も焦ります。朝遅刻ぎりぎりで車を運転すると運転が荒くなる心理と同様です。

通常であれば、気がつく些細なことにも、気がつかずに思わぬトラブルが発生することもあります。

両方の目標は同時に達成できない、一方がよくなれば他方が悪くなる関係のことを、株式用語で「トレードオフ」といいます。

ご存知の方も多いのではないでしょうか。

靴下の短納期製造も「トレードオフ」が当てはまりますので、リスクも考慮しながら進める必要があります。

オリジナル靴下の製造をなりわいにする僕の納期対策とは

デザインシステムを使ってタイムロスを最小限に抑える

2017年8月末に、デザインシステムを導入しました。

デザインシステムは、サンプルを製作することなく、イラストレーターで作成したデザインを、靴下に編んだときの編目や色へ変換し、バーチャル上でシュミレーションすることができるシステムです。

デザインを入稿頂いたら、まずはバーチャルシュミレーションの結果をお出しします。実際に靴下を製作するのにかなり近い形でイメージをお出しできます。

何回でも修正が可能です。こちらで確認、納得頂いて初めて実際のサンプルを製作するので、

「サンプルを製作してみたらイメージが違う」
「何回もサンプルを修正しなければならない」

ことにより生じる、タイムロスを最小限に抑えることが可能です。

島精機製作所さんのデザインシステム「SDS-ONE APEX3」を使用して靴下のバーチャルサンプルを製作する流れとは?

2017年の8月末に島精機製作所さんが開発した、デザインシステム「SDS-ONE APEX3」を導入しました。 サンプルを製作することなく、イラストレーターで作成したデザインを、靴下に編んだときの編目 ...

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問題があれば早期に発見する仕組みをつくる

短納期での生産において、万が一生産現場でなんらかのミスが生じた場合、リカバリーをする時間がありません。

人間のやることですので、一万回に一回の割合だとしてもミスが発生するリスクがあります。

サンプルがあがった時点で、生産時においてどのようなリスクが生じる可能性があるか検討し、ご説明をさし上げたうえで量産に入ります。

さらに生産立ち上げ時に画像確認を行い、ミスが生じていないかチェックします。問題の発覚が早ければ早いほどリカバリーがしやすいからになります。

日程にバッファを持たせる

極力日程にバッファを持たせるように、工場と納期を詰めていきます。

海外から日本へ製品を輸入する場合、天候や時期による物量の差、税関検査の有無などで到着日が異なります。

国内の宅配便と同じ感覚で、100%翌日に到着すると考えてしまうと、到着しないことが多々あります。

輸送時間も考慮して、極力日程にバッファを持たせるようにしております。

それでもどうしても無理な場合は、はっきりと間に合わないことを伝える

一度約束した期日には、必ず間に合わせなければなりません。

ただし安易に回答をしてしまい、急ぐあまりに焦ってしまい、肝心な品質に問題を生じさせてしまったら、「本末転倒」です。

それであれば初めから製造しないほうが、売り手と作り手双方にとってプラスになる場合もあります。

まとめ

短納期でものづくりをするメリットは、お金の回転率があがることくらいで、あとはリスクしかありません。

忙しいという漢字を分解すると、「心を亡くす」となります。心を亡くした状態でよいものが作れるのでしょうか。どうしてもやっつけ仕事になります。

できることなら、数週間でも前倒しをして計画的にものづくりを進めるのがベストです。

「急がば回れ」という諺がしっくりくる靴下のOEM製造。長期的によいモノをつくり続けるためには、やはりトラブルなく堅実に一歩一歩取り組むに限ります。

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